Автоматизация производства от планирования до расчета себестоимости на базе 1С ERP

Предприятие Заказчика специализируется на производстве автокранов. Технологический цикл изготовления одного изделия занимает 3–4 недели, что требует чёткой координации производственных процессов, учёта перемещения деталей и формирования сменных заданий. Для эффективного управления предприятием критически важна автоматизация ключевых бизнес‑процессов.

Что было:

До внедрения 1С:ERP предприятие использовало собственную разработку — самописный модуль, созданный в 2008 году. Со временем возникли серьёзные ограничения:

• прекращение поддержки ранее использовавшейся системы «Бухгалтерия 2.0»;

• устаревшая платформа самописного модуля, которая перестала соответствовать текущим потребностям производства;

• недостаточная автоматизация учёта перемещения деталей между участками и формирования сменных заданий, что замедляло производственный процесс;

• проблемы с отчётностью — нехватка готовых решений для специфических производственных задач предприятия;

• сложности с планированием производства и расчётом себестоимости продукции.

Ключевой триггер для перехода — необходимость замены устаревшей системы в полном объёме с сохранением всех ключевых бизнес‑процессов и данных.

При выборе решения руководство предприятия  остановилось на 1С:ERP по следующим причинам:

• наличие широкой экосистемы франчайзи, обеспечивающей поддержку и развитие системы;

• богатый функционал для автоматизации производственных и учётных процессов, включая планирование производства, расчёт себестоимости, управление запасами;

• возможность интеграции с другими системами и модулями, используемыми на предприятии;

• доказанная эффективность решения на примерах других производственных компаний.

Цели задачи проекта:

Ожидали получить информационную систему на предприятии, которая позволила бы:

1. избавиться от имеющихся проблем
2. оптимизировать трудозатраты пользователей,
3. повысить прозрачности учета,
4. качественно планировать производство и МПЗ,
5. предоставлять руководству своевременную точную информации для оперативного принятия управленческих решений,
6. эффективно расти и развиваться предприятию

Как проходила автоматизация:

Компания «Баланс» предложила поэтапный план внедрения 1С:ERP, учитывающий особенности мелкосерийного производства автокранового предприятия.

Ключевые этапы проекта:

1. Подготовительный этап:
   

• анализ текущих бизнес‑процессов и автоматизированных подсистем, действующих на предприятии;

• обучение одного из программистов клиента работе с 1С:ERP (полный курс — более 300 часов);

• формирование рабочей группы с участием руководителей всех служб предприятия;

• определение ключевых требований к функционалу ERP‑системы с учётом специфики производства автокранов.

2. Перенос данных и адаптация системы:
   

• миграция данных из устаревшей системы в 1С:ERP;

• настройка стандартных механизмов учёта производства, включая:

• конструкторские спецификации;

• техпроцессы;

• расценки;

• планирование производства;

• расчёт себестоимости;

• разработка 30–40 дополнительных отчётов, отсутствующих в стандартной конфигурации, для решения специфических задач предприятия.

3. Интеграция с существующими решениями и доработка функционала:
   

• сохранение части функционала в Excel для учёта перемещения деталей между участками и формирования сменных заданий;

• реализация механизма закрытия сварочных узлов — уникальная доработка, позволяющая фиксировать изготовление целого изделия без необходимости учёта промежуточных узлов;

• настройка интеграции между 1С:ERP и другими используемыми системами для обеспечения сквозной автоматизации;

• адаптация подсистем управления запасами, расчёта потребностей в материалах, контроля исполнения заказов.

4. Тестирование и выверка данных:
   

• трёхлетняя поэтапная проверка сходимости данных между старой и новой системой;

• тестирование отчётов и механизмов учёта с участием сотрудников предприятия;

• оперативное устранение выявленных недочётов;

• проверка работы автоматизированных подсистем в реальных производственных условиях.

Специфика внедрения:

• минимальное количество доработок стандартной конфигурации 1С:ERP — это упростило дальнейшее обновление системы;

• особое внимание к учёту перемещения деталей между участками производства, что критично для мелкосерийного выпуска;

• сохранение гибридного подхода (ERP + Excel) для обеспечения бесперебойности бизнес‑процессов на переходном этапе;

• активное вовлечение внутренних специалистов предприятия в процесс внедрения и тестирования;

• адаптация функционала под особенности производственного цикла автокранов (от заготовки до сборки);

• настройка подсистем планирования и расчёта себестоимости с учётом номенклатуры и сложности изделий.

По окончании проекта, система передана на сопровождение и поддержку.

Автоматизировано 200 рабочих мест, одновременно работающие до 150 рабочих мест.
Проект был выполнен по проектной технологии в соответствии с рекомендациями и
технологией рекомендованной Фирмой 1С.

Результаты автоматизации

В результате внедрения системы 1С:Управление предприятием (ERP) на автокрановом предприятии получили эффективный инструмент для ведения бизнеса, с его помощью удается более оперативно принимать решения, анализировать текущее состояние дел на предприятии в оперативном режиме с большой степенью достоверности.
Благодаря внедрению данного решения:

• получили расчет точной себестоимости каждого изделия (ранее был котловой метод учета),
• получили удобный инструмент для отражения выпусков (узлов, агрегатов, полуфабрикатов и продукции) с отражением этапов производства и контролю остатков на производстве.
• значительно сократился труд по учету,
• получили инструмент планирования производства, что позволит сократить МПЗ и повысит скорость выполнения заказов покупателей.